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    热镀锌的工艺现状
    目前国内通行的热镀锌合金技术非常简略,锌冶炼厂要出产锌合金,只需增设一台中频无芯感应炉制备中心合金,将原来用于熔化锌片的大功率感应电炉进行改造,在炉顶中心开设一个孔,添加一套拌和设备,通过计量配入中心合金,拌和混合,浇铸即可。
    这种出产模式的特点是技术简略,利用现有铸锭熔化炉进行改造简单,为锌冶炼厂广泛选用,可是该技术有几个方面的缺乏:
    根据有芯感应电炉的加热特性,要有启熔体电炉才干作业。即炉内金属液面的最低高度,有必要确保可以浸没感应体的感应沟槽。因而,每次配好一炉锌合金,只能浇铸1/3摆布(即剩下金属液面确保在启熔高度以上) ,就有必要参加锌片熔化,从头制造下一炉间歇式熔化。当进行合金制造、拌和和炉前剖析时,只能中止加热或保温,大功率感应炉的接连熔化优势发挥不出来,拌和器的吊出吊进操作费事。
    因为拌和叶片的直径遭到顶上所开孔径的制约(影响热效) ,小范围的拌和关于矩形炉膛的影响是有限的,因而拌和的不充分和叶片的增铁效应,对成分的均匀性及和铁含量的请求都带来负面的影响。
    需求替换合金种类时,对大容量有芯感应炉洗炉是一项耗时费事的作业,改变合金元素时,洗炉需求长期的接连作业才干完结。
    对电器和炉龄的都有影响当放出合金液参加大量锌片时,温度最低,需求大功率升温;配入中心合金时,温度需求升到最高,在能耗和金属烧损方面都不利于操控。

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